Ecco alcune considerazioni, che magari qualcuno di più esperto potrà aiutarmi ad approfondire:
1) Il raggio è molto stretto e quindi penso sia più applicabile ad una pista rally piuttosto che ad una da velocità
2) Se è applicabile al rally, credo (non sono un espertissimo) si utilizzino auto a passo "corto", quindi il problema dei cordoli potrebbe essere evitato, ma se necessari si possono sempre fare... che ci sta a fare la stampante 3d ?
2b) Ma (guarda caso... ) i cordoli... possono essere una classica A9... Sarà un caso ?!
3) Sicuramente serve una guida "accorta" (in base alla direzione) se si percorre il tratto vicino al bordo... in uscita di curva (se non ci sono cordoli)
4) Al momento l'incrocio dei solchi non mi ha dato problemi... visivamente è molto simile a quello dell'incrocio originale polistil
Alcune considerazioni sulla realizzazione: 1) Il fondo così preparato, ricorda al tatto quello della SCX (anche se meno gommoso), e per come è realizzato, ed essendo le superfici "speculari" si può ribaltare... ed ottenere una superficie più liscia (tipo polistil)... questione di gusti... da scegliere in fase di incollaggio.
2) la soluzione con bandelle da inserire per questa curva la sconsiglio: - perchè non esistono bandelle di questo raggio e andrebbero realizzate partendo da qualche bandella esistente e curvate ad hoc... ma a mio avviso sarebbe un lavoraccio - non porta nessun vantaggio nella realizzazione, anzi. Certo usando treccia o nastro rame adesivo, si perde effetto magnetico delle bandelle, ma tanto è una curva "lenta"... quindi si deve alzare il piede... ops il dito. Treccia o rame, a ciascun il suo...
3) Spessore della struttura, se stampata 3d, alcune parti potrebbero essere inspessite per dare maggior robustezza, magari in resina la rigidità è differente (da vedere)
4) Per ragioni di misure di stampa (almeno per quello che so io) è necessario stamparla a sezioni, forse si può migliorare la scelta dei settori dei tagli, ma è un problema minore.
5) Per risparmiare sui costi di stampa, si potrebbero stampare ciascuna sezione stampando insieme la struttura e la superficie: - Si risparmierebbe un po' sulla struttura, ottenendo un po' di rigidità in più, rispetto alla soluzione attuale - Si eviterebbe di dover incollare la superficie alla struttura - Ma si perderebbe la possibilità di avere l'area dedicata ai contatti liscia (per facilitare l'incollaggio della treccia o del rame), anche quella zona sarebbe ruvida.
In attesa che mi arrivino le stampe della A49 e A49 Raggio 2... per ora è tutto.
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Beh, in riferimento al punto 5.3 (ruvidità nella zona contatti), direi che, se migliora la rigidità della struttura e si abbassano i costi, potrebbe essere il male minore. Si tratta comunque di pezzi artigianali, che richiedono un intervento manuale per l'assemblaggio, con quel tanto sarebbe sufficiente un minimo di attrezzatura per rendere liscia la parte interessata.
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Tipo quelle dei circuiti stampati ? Sinceramente no... Se sono quelle... poi bisognerebbe tagliare la vetronite in maniera precisa... Per quello che mi ricordo dai tempi delle scuole superiori, fare tagli curvi, non era facilissimo... si rischiava di spezzare la vetronite.
Almeno per me, la treccia o il rame adesivo... vanno benissimo. Credo (mia personalissima opinione) siano più alla portata di molti.
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No, non la vetronite, proprio dei pezzi in fotoincisione (acciaio da 0.3mm, ad esempio) Una volta fatto il disegno a CAD delle bandelle mandi il file a chi fa le fotoincisioni (e.g. Lasertech) e hai le bandelle tagliate a regola d'arte.
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No, non la vetronite, proprio dei pezzi in fotoincisione (acciaio da 0.3mm, ad esempio) Una volta fatto il disegno a CAD delle bandelle mandi il file a chi fa le fotoincisioni (e.g. Lasertech) e hai le bandelle tagliate a regola d'arte.
No, non ho esperienza con questa soluzione... Magari in futuro, me la studierò... Per ora continuo con treccia e rame adesivo.
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