PICCOLA GUIDA ALLA LAVORAZIONE
DEI METALLI NEL MODELLISMO (Parte 2)

La saldatura a stagno

Viene usata principalmente per rame e ottone, ma va bene anche per il ferro.
Ovviamente va bene anche per unire i tre tipi di metallo fra loro (Rame/ferro, ottone/rame ecc.).

Per effettuare la saldatura a stagno bisogna aver ben presente due principi fondamentali:

1- il metallo deve essere perfettamente disossidato superficialmente, mediante carta abrasiva più o meno fina, e sgrassato. Una lieve “rigatura” dovuta all’azione abrasiva superficiale sul metallo rende molto più tenace ed efficace la saldatura.
2- La temperatura di fusione dello stagno è di poco superiore ai 230 gradi C; anche le parti da saldare devono raggiungere tale temperatura, altrimenti la coesione superficiale, ovvero la saldatura, non potrà avvenire. L’uso della cosiddetta pasta salda (una specie di crema in barattolo) facilita la saldatura. Nell’anima dello stagno in filo, quello usato in elettronica, è inserita già questa pasta, il che facilita l’operazione. Se le parti da saldare sono piuttosto grandi, converrà usare le apposite barrette di stagno reperibili in ferramenta e nei negozi di idraulica. In esse non è inserita la pasta, per cui questa andrà preventivamente spalmata in modica quantità sulle parti da saldare.

Ricordo inoltre che, in linea generale, lo stagno è da usare un po’ come la colla, in quantità moderata e sufficiente.
Questo per una saldatura normale.
In alcuni casi può tornare utile eccedere nella quantità, se dovesse essere necessario colmare qualche difetto di contatto tra gli elementi da saldare. Da tenere conto è la caratteristica dello stagno di “correre” lungo le superfici quando raggiunge la temperatura di fusione: tanto saranno aderenti e precise tali superfici e tanto più efficace sarà la saldatura.
Se ci dovessimo accorgere di aver messo troppo stagno, questo potrà essere rimosso, a pezzo ancora caldo, con una rapidissima spazzolata con un pennello di setole di tipo economico (non setole di plastica, si squaglia tutto!). Eventuali residui di pasta salda potranno essere rimossi, sempre quando il pezzo è ancora caldo ma lo stagno non è più fuso, con uno straccetto od un pezzo di carta da cucina. La pasta salda dopo la saldatura raffreddandosi indurisce, quasi si vetrifica, e la rimozione risulta molto più difficile.

I vari tipi di saldatore

Naturalmente esistono vari tipi di saldatori.
Scegliere l’uno o l’altro dipende dalla “massa” che si deve scaldare.
Ricordo che le parti da saldare devono raggiungere la stessa temperatura di fusione dello stagno, ovvero almeno >230 gradi.
Nella foto qui sotto si vedono i principali tipi:

1- saldatore a fiamma diretta, a gas butano (tipo accendino), temperatura > 1200 gradi (adatto anche per castolin).
2- saldatore a fiamma indiretta. Il riscaldamento della punta è fornito da una fiamma che ne lambisce la base della punta. Solo saldatura a stagno.
3- Saldatore elettrico rapido a pistola. Solo saldatura a stagno.
4- Saldatore a fiamma diretta a gas (bombola) per grandi saldature. La lancia qui montata è del tipo piccolo; sono disponibili anche lance più grandi per saldature di pezzi più grossi. Anche questo raggiunge e supera i 1200 gradi (adatto anche per castolin).
5- Esiste anche un altro tipo di saldatore, quello più usato in elettronica.
E’ del tipo elettrico, ma non rapido, a potenza continua. In pratica è quello che si attacca alla spina, ci mette un po’ a scaldarsi e rimane acceso finchè serve. E purtroppo anche quando non serve… nel senso che può capitare di dimenticarlo acceso, con le conseguenze immaginabili. Quindi preferisco non usarlo.



La grandezza dei pezzi da saldare

Se dovremo saldare due fili da 0.5mm o delle piccole parti di lamierino sarà sufficiente il saldatore elettrico rapido n.3.
Se le parti sono un po’ più grandi si dovrà impiegare il tipo n.2 a gas, che produce un maggior numero di calorie in modo molto concentrato.
Il tipo n.1 è adatto quando sia richiesta una concentrazione rapida del calore in un determinato punto ed in tempi brevi, sempre tenendo conto che si tratta di fiamma libera che richiede molta attenzione.
Attenzione: mentre il saldatore elettrico deve lavorare esattamente nel punto di saldatura o nelle immediate vicinanze, è bene che quello a gas non colpisca direttamente la zona da saldare, ma la lambisca semplicemente.
Infatti la fiamma diretta fa bruciare la pasta salda, sporcando il pezzo e costringendo a ricominciare da capo, dopo aver ripulito il tutto.
Il tipo n.4 ha le stesse caratteristiche di base del n.1 (fiamma libera, temperatura >1200 gradi), ma ha una potenza molto più elevata.

E’ essenziale capire che il calore si propaga nel pezzo concentricamente.
È probabile che vi siano già altri pezzi saldati a stagno e quindi la saldatura del nuovo pezzo dovrà essere effettuata il più rapidamente possibile, in modo che gli altri non si dissaldino.
Questa è la maggior difficoltà in questo tipo di lavorazione: più i pezzi già saldati sono vicini e maggiore dovrà essere la rapidità nell’effettuare la saldatura.
A volte bisognerà applicare a questi pezzi già saldati dei dissipatori di calore, in modo tale che si scaldino meno rapidamente.
Io uso delle mollette di acciaio (del tipo che si usa per tenere insieme i fogli di carta) di varie forme, anche modificate, applicate ai pezzi da proteggere in modo che fungano da “radiatore” e ne rallentino il riscaldamento.
Le stesse mollette possono essere usate anche per un altro scopo, quando una particolare situazione di lavoro lo richieda.
I due pezzi da saldare devono essere stagnati preventivamente e separatamente.
Poi vengono giustapposti nella posizione desiderata con le superfici stagnate a contatto e tenuti insieme con una o più mollette.
Infine, con il saldatore a gas, si riscaldano le parti finchè lo stagno fonde, unendo i pezzi.

Ciao e buon divertimento.

P.S. Attenzione- Attenzione- Attenzione,
Come diceva la buonanima di Nerone “Er foco brucia!!!”. In campana, mi raccomando, e ragazzini alla larga!
Prossime puntate: la saldatura a Castolin, lavori al tornio, la fabbricazione delle viti ed altro.

Ciao, Stefano.
www.modellismopiu.it

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